1)20世纪70年代以前，发动机曲轴的粗加工方法是多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。用这种方法，加工精度低，灵活性差，加工质量的稳定性低，容易产生较大的内应力，因此很难达到公平的加工余量。粗加工后一般需要回火释放应力。所以粗加工除了过去的弯曲变形外，还需要给后续的精加工留下较大的加工余量。曲轴精加工采用普通磨削工艺，一般使用MQ8260曲轴磨床进行粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常采用手工操作，加工质量不稳定，废品率高。

2)70-80年代对曲轴进行了数控车削和数控铣削粗加工，改善了加工条件。精加工还是基于普通磨床的磨削工艺。

3)80年代中期，数控内铣技术再次出现。数控内铣的性能指标高于数控外铣，特别是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。半自动曲轴磨床多用于精加工，头架和尾座同步驱动，加工精度有了一定进步。

4)1985-1990年，开发曲轴车削和车削-车削工艺(图1为双刀车削-车削工艺)。该工艺具有精度高、效率高的优点，特别适用于平衡块侧面有沉头槽(包括轴向沉头槽)的曲轴。加工后，曲轴可以直接精磨，省去了粗磨工序。曲轴精加工中使用了少数数控磨床，尺寸一致性有所提高。

5)90年代中期，发展了数控高速外铣(图2为双刀盘高速外铣)，对于平衡块侧要加工的曲轴，比数控车削、数控内铣、车-车具有更高的生产效率。另外，数控车-车工艺加工连杆轴颈需要两道工序，数控高速外铣只需一道工序即可完成，具有以下优点:切削速度高(可达350m/min)，切削时间短，循环时间短，切削力小，工件温升低，刀具寿命长，换刀次数少，加工精度高，柔性好。因此，数控高速外铣将是曲轴轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。采用数控磨床进行精加工，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)、直线光栅闭环控制等控制装置，使所有尺寸公差和形位公差都能得到可靠保证。数控砂带抛光机广泛用于精加工，精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一个等级的精度。

90年代发展起来的CBN高速磨削。英国LANDIS公司生产的曲轴磨床，磨削速度高达120m/s，通过剥皮从毛坯到精磨只需几分钟。这将导致磨削代替其他粗加工工艺的新局面。

6)进入21世纪后，复合加工技术进入曲轴制造业。复合机床应具有工序集成和多工序集成的功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心(图3中的M40G)可以在淬火前“一次性装夹加工全部曲轴”，加工好的曲轴可以直接转入精加工工序；在曲轴精加工方面，也出现了一体化工艺的CBN数控磨床，即一次性磨削所有曲轴主轴颈和连杆轴颈(摆动跟踪磨削)。

从以上演变可以看出，曲轴的加工技术正朝着高速、高效、复合的方向发展。目前比较流行的粗加工技术是主轴颈采用车削-车削技术和高速外铣，连杆轴颈采用高速随动外铣，并且都采用干切削；采用数控磨床进行精加工，具有自动进给、砂轮自动校正、尺寸和圆度自动补偿、自动分度、两端电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可以一次装夹全部磨削；带尺寸控制装置的数控砂带抛光机用于超精加工。